La produzione just-in-time (JIT) è un modello di produzione in cui gli articoli vengono creati per soddisfare la domanda, non creati in surplus o in anticipo rispetto al bisogno. Lo scopo della produzione JIT è evitare gli sprechi associati a sovrapproduzione, attesa e inventario in eccesso, tre delle sette categorie di rifiuti definite nel Toyota Production System (noto in Nord America come modello di produzione snella).
Il concetto JIT è stato descritto da Henry Ford nel suo libro del 1923, La mia vita e il mio lavoro:
Abbiamo riscontrato nell'acquisto di materiali che non vale la pena acquistare per esigenze diverse da quelle immediate. Acquistiamo solo quanto basta per rientrare nel piano di produzione, tenendo in considerazione lo stato dei trasporti in quel momento. Se il trasporto fosse perfetto e potesse essere assicurato un flusso uniforme di materiali, non sarebbe necessario trasportare alcun magazzino. I carichi di materie prime sarebbero arrivati nei tempi previsti e nell'ordine e negli importi previsti e sarebbero passati dai vagoni ferroviari alla produzione. Ciò farebbe risparmiare una grande quantità di denaro, poiché darebbe un turnover molto rapido e quindi diminuirebbe la quantità di denaro legata ai materiali.
Toyota ha adottato JIT nel Toyota Production System (TPS), come mezzo per eliminare i sette sprechi. Tuttavia, non è stato alla Ford Motor Company che i rappresentanti della Toyota hanno visto il modello JIT in azione. Quando la Toyota visitò gli stabilimenti negli Stati Uniti nel 1956, Ford non aveva ancora implementato completamente il modello JIT. È stato a Piggly Wiggly, la prima catena di negozi di alimentari self-service, che i rappresentanti di Toyota hanno visto la dimostrazione di JIT e questo era il modello su cui hanno basato il loro sistema.
Nella principale alternativa alla produzione JIT, viene gestito l'inventario in eccesso rispetto alle necessità immediate. Questo modello viene talvolta definito produzione just-in-case (JIC).
Vedi anche: produzione basata sulla domanda, kanban